由于20多年的開采，廣西某錫礦的富礦資源已接近枯竭，目前主要以貧礦開采為主。由于選錫品位的不斷走低，導(dǎo)致現(xiàn)有的選別流程已無法適應(yīng)礦石的改變，導(dǎo)致錫品位走高、尾礦丟棄率降低等現(xiàn)象嚴(yán)重，嚴(yán)重影響著企業(yè)的經(jīng)營效益?；谝陨弦蛩?，本文提出了采用雙室鋸齒波跳汰機，替換以往的單室機。經(jīng)過試驗表明，采用新設(shè)備之后，生產(chǎn)效率大為提高，其中拋廢率提高了10%，達(dá)到了25%-30%。雖然設(shè)備臺數(shù)減少，但日處理礦石能力卻由之前的1500t/d提高到2000t/d，取得了良好的經(jīng)濟收益。

　　該錫礦目前主要以多金屬硫化礦礦石處理為主，多金屬硫化礦是銅坑細(xì)脈帶火區(qū)錫石的一種，同時帶有少量層面的脈殘礦，以及部分邊緣礦。礦石含有大量的金屬礦物，比如錫石、鐵閃鋅礦、翠柳鉛銻礦、黃鐵礦、毒砂、磁黃鐵礦、輝銻錫鉛礦等，以及方解石和石英等礦物。鉛銻的氧化程度較高，達(dá)到30%- 40%;鋅礦物的氧化程度同樣如此，達(dá)到了15%-20%;錫石晶體中很大一部分嵌在脈石中，呈現(xiàn)浸染狀特征，其中嵌布粒度較低，70%左右均為 -0.074mm粒級含量。

　　該跳汰機為單體結(jié)構(gòu)，主要由槽體、篩框、篩網(wǎng)、彈簧、隔膜、活動錐斗、電磁調(diào)速電機、減速機構(gòu)、傳動機構(gòu)等部件構(gòu)成。杠桿和錐斗相連，凸輪始終與杠桿上的滾輪接觸，凸輪不斷轉(zhuǎn)動，杠桿上的滾輪由于被壓縮彈簧壓緊，杠桿則帶動錐斗按照凸輪的曲線做周期性的脈動。為得到不同的周期曲線和不同的沖程，凸輪軸設(shè)有偏心可以用來改變凸輪的安裝角度。同時，通過調(diào)節(jié)電磁提速電機用以實現(xiàn)調(diào)節(jié)沖次。

　　因為鋸齒波跳汰機降低了對底層的有力吸啜，本身的曲線差動性較大，許多篩下不需要不加水，同時寬度變大的因素，導(dǎo)致礦流穩(wěn)定且平緩，非常利于降低回收下限及回收重礦物。因跳汰機錐斗的脈動曲線是鋸齒形的，因此吸程的平均速度小，而壓程速度很大，其中壓程占周期的三成至四成，吸程占剩余部分，同時錐斗的上升及下降速度非對稱，這就使得周期一循環(huán)隔膜會以快速上升，為床層抬起提供了較好的上升加速度作用力。

　　鋸齒波跳汰機床石采用比重為4-4.5g/cm³的磁黃鐵礦、黃鐵礦，其粒度為10-22mm，床石厚度為40-55mm;篩網(wǎng)的篩孔規(guī)格為8*8mm和6*6mm，兩室篩板面積為3.89㎡。

　　選礦工藝流程為：首先重新選取錫石，其次對硫化礦進(jìn)行浮選，很后再對錫石重選。簡單來說就是重選-浮選-二次重選的過程。經(jīng)過多年的生產(chǎn)工藝表明，以上流程存在著問題：首先單室跳汰機的重選處理能力不夠，導(dǎo)致尾礦的金屬品高、丟棄率現(xiàn)象嚴(yán)重;其次粗粒錫石的回收優(yōu)點沒有得到很好體現(xiàn);很后是目的礦物中的金屬損失率相對較高。因此，對已有的工藝流程進(jìn)行改進(jìn)是很有必要的。

　　將雙室鋸齒波跳汰機替換已有的單室跳汰機，單臺處理能力將由原來的5t/臺·h左右提高到8t/臺·h以上。替換完成后，尾礦金屬損失率將降低2.44%，達(dá)到3.65%。尾礦丟廢率將達(dá)到25%以上。

　　現(xiàn)有工藝中，尾礦對原礦的丟尾率要高于跳汰機的22%左右，達(dá)到了26%-30%。采用2000mm螺旋溜槽選別雙螺旋分級機返砂，分選會比較困難，這是因為原礦含硫量以及給礦量波動較大，同時螺旋溜槽的分選面非常容易磨損等原因，造成跳汰尾礦的金屬品位及損失率均遠(yuǎn)低于尾礦。綜合以上考慮，采用雙室跳汰機進(jìn)行雙螺旋返砂是非常可行的。