某金礦原有選礦系統(tǒng)處理能力達(dá)120t/d，采用兩段閉路磨礦-浸出工藝。磨礦系統(tǒng)由3臺(tái)φ1500*3000球磨機(jī)、2臺(tái)φ1200單螺旋分級(jí)機(jī)和2臺(tái)φ250旋流器組成，磨礦效率低，一段磨礦采用溜槽毛巾抓金，重選回收率僅為10%;浸出系統(tǒng)由4臺(tái)φ4500*5000浸出槽和5臺(tái) φ4000*4500吸附槽組成，浸出時(shí)間在42h左右。原有系統(tǒng)經(jīng)過10多年的使用，設(shè)備嚴(yán)重老化，經(jīng)常處于修停狀態(tài)，制約著選礦處理量的提高。

　　在保留老系統(tǒng)的基礎(chǔ)上進(jìn)行改擴(kuò)建，磨礦處理能力達(dá)800t/d。該礦仍然采用兩段閉路磨礦-浸出工藝，由2臺(tái)2700*4000和 2100*3600球磨機(jī)、1臺(tái)φ3000單螺旋分級(jí)機(jī)和4臺(tái)φ500旋流器組成閉路磨礦，使用6臺(tái)φ7500*8000浸吸槽炭漿浸出，浸吸時(shí)間近30h。

　　通過對(duì)原礦取樣進(jìn)行礦物學(xué)分析，金礦礦石礦物組成簡(jiǎn)單，為貧硫化物含金礦石，雜質(zhì)含量較低，而金是進(jìn)步的值得回收的有價(jià)元素。原礦中粗粒金和部分中粒金含量較高，占23.89%，為了避免中粗粒金在后續(xù)氰化流程中因浸出時(shí)間短而流失，應(yīng)加強(qiáng)重選作業(yè)，提高重選回收率，達(dá)到早收、快收的目的。

　　針對(duì)原磨礦效果進(jìn)行流程考察，磨礦作業(yè)的動(dòng)力消耗占整個(gè)選廠電能消耗的30%-75%，凡是利用系數(shù)高的球磨機(jī)，都說明磨機(jī)本身以及全廠的生產(chǎn)能力已經(jīng)得到充分發(fā)揮;如果利用系數(shù)低，說明磨機(jī)尚未處于良好工作狀態(tài)還有潛力。從流程結(jié)果看出，老系統(tǒng)的球磨機(jī)利用系數(shù)和分級(jí)效率偏低，沒有達(dá)到良好工作狀態(tài)，有的挖掘潛力。本著充分利用現(xiàn)有資源和減小投資的原則，對(duì)現(xiàn)有的工藝流程進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，增加選礦處理能力至1000t/d，提高球磨機(jī)利用率，降低選礦成本，提高選礦回收率。

　　原礦中粗粒金占23.89%，含量較高。針對(duì)此情況，應(yīng)強(qiáng)化重選，提高重選回收率，增加跳汰選礦和搖床選礦，利用礦石密度的不同進(jìn)行分選。首先，在一段球磨排礦中增加重選作業(yè)，新增1臺(tái)JT2跳汰機(jī)，2臺(tái)6S搖床，采用跳汰精礦-搖床-搖床精選-毛金流程;其次，為了強(qiáng)化跳汰機(jī)重選效果，對(duì)2700*4000球磨機(jī)進(jìn)行排礦改造，增加篩網(wǎng)編織的圓筒篩，將礦漿與粗粒和碎球分離，使礦漿更好的通過跳汰篩面，避免粗粒和碎球在篩網(wǎng)上沉積;此外，沖程和沖次是影響跳汰選別指標(biāo)的重要因素，因此，應(yīng)適當(dāng)提高跳汰機(jī)的沖程和沖次，以保證礦漿面在篩網(wǎng)上的松散度，并將礦物按密度分層。改造后，平均重選回收率達(dá)26.92%，比改造前提高了13.86%。

　　根據(jù)實(shí)驗(yàn)和流程考察結(jié)果，優(yōu)化磨浸系統(tǒng)，將老系統(tǒng)并入新系統(tǒng)，可降低選礦成本。取樣，進(jìn)行磨礦細(xì)度和浸出時(shí)間的小型氰化實(shí)驗(yàn)。實(shí)驗(yàn)表明，在浸出時(shí)間、浸出濃度、氰化鈉用量、氧化鈣用量及原礦品位等條件相同的情況下，當(dāng)磨礦細(xì)度達(dá)到75%、200目以上時(shí)，尾礦品位基本不變，浸出率96%以上，因此，磨礦細(xì)度確定為75%、200目。在磨礦細(xì)度、浸出濃度、氰化鈉用量、氧化鈣用量及原礦品位等條件相同的情況下，當(dāng)浸出時(shí)間達(dá)25h時(shí)，尾礦品位為 0.1g/t。延長(zhǎng)浸出時(shí)間后，尾礦品位基本不變，浸出率達(dá)96%以上，因此浸出時(shí)間確定為25h。根據(jù)上述實(shí)驗(yàn)結(jié)果，流程磨礦細(xì)度為75%、200目，浸出時(shí)間為25h，即可達(dá)到生產(chǎn)工藝的要求，浸出回收率為96.21%。

　　根據(jù)流程考察和實(shí)驗(yàn)結(jié)果，應(yīng)采取節(jié)能挖潛措施，以達(dá)到降低選礦成本的目的。增加球磨機(jī)的處理量，提高單臺(tái)球磨機(jī)的利用率。同時(shí)將老系統(tǒng)的二段磨礦并入新的再磨系統(tǒng)，既降低了能耗，又增加了日產(chǎn)礦量(200t)，使磨礦日處理能力達(dá)到1000t。改造后，不僅簡(jiǎn)化了工藝流程，摒棄老浸出吸附系統(tǒng)，并入新系統(tǒng)，同時(shí)優(yōu)化新系統(tǒng)的工藝操作條件，合并崗位人員，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度。金礦成功完成了新老磨浸系統(tǒng)的對(duì)接工作。改造后，老系統(tǒng)僅用1臺(tái) φ1500*3000球磨機(jī)進(jìn)行一段磨礦，處理能力提高至180t/d，分級(jí)溢流自流到新系統(tǒng)旋流器泵槽，進(jìn)入新的再磨系統(tǒng)，新系統(tǒng)一段磨礦處理量提高 820t/d。采取以上措施，提高了單臺(tái)球磨機(jī)利用率。同時(shí)，調(diào)整分級(jí)溢流和球磨排礦濃度，確保細(xì)度到達(dá)75%、200目以上;嚴(yán)格控制單層置礦濃度為 42%±1%，確保浸吸時(shí)間在25h左右。

　　金礦選礦車間通過優(yōu)化新老系統(tǒng)磨浸工藝，簡(jiǎn)化了流程，節(jié)省了老系統(tǒng)設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用。此外，通過合并崗位人員，降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了重選回收率，很終提高了選礦回收率。運(yùn)行一段時(shí)間后，工藝穩(wěn)定，完全滿足工藝要求。處理礦量為28萬t，原礦平均品位為3.0g/t，尾礦品位為0.09g /t，選礦總回收率達(dá)到95.83%，提高了0.63%。重選回收率由13.06%提高至26.92%，重選效果明顯。每年多回收黃金5292g，年收益增加137.59萬元(按260元/g計(jì)算)。金礦選礦車間老系統(tǒng)原處理能力120t/d，通過優(yōu)化新、老系統(tǒng)磨浸工藝，節(jié)能挖潛，選礦處理能力達(dá)到 1000t/d，可以節(jié)省老系統(tǒng)的2臺(tái)95kWφ1500*3000球磨機(jī)，1臺(tái)5.5kWφ1200單螺旋分級(jí)機(jī)，1臺(tái)18.5kW渣漿泵，4臺(tái) 5.5kWφ4500*5000浸出槽，5臺(tái)5.5kWφ4000*4500吸附槽。年節(jié)省電量177.4kW·h，節(jié)省電費(fèi)一百多萬元，節(jié)省鋼耗五十多萬元，節(jié)省人工費(fèi)用三十萬元，實(shí)現(xiàn)年綜合效益三百五十萬元。