某金礦原有選礦系統(tǒng)處理能力達120t/d，采用兩段閉路磨礦-浸出工藝。磨礦系統(tǒng)由3臺φ1500*3000球磨機、2臺φ1200單螺旋分 級機和2臺φ250旋流器組成，磨礦效率低，一段磨礦采用溜槽毛巾抓金，重選回收率僅為10%;浸出系統(tǒng)由4臺φ4500*5000浸出槽和5臺 φ4000*4500吸附槽組成，浸出時間在42h左右。原有系統(tǒng)經(jīng)過10多年的使用，設(shè)備嚴(yán)重老化，經(jīng)常處于修停狀態(tài)，制約著選礦處理量的提高。

　　在保留老系統(tǒng)的基礎(chǔ)上進行改擴建，磨礦處理能力達800t/d。該礦仍然采用兩段閉路磨礦-浸出工藝，由2臺2700*4000和 2100*3600球磨機、1臺φ3000單螺旋分級機和4臺φ500旋流器組成閉路磨礦，使用6臺φ7500*8000浸吸槽炭漿浸出，浸吸時間近 30h。

　　通過對原礦取樣進行礦物學(xué)分析，金礦礦石礦物組成簡單，為貧硫化物含金礦石，雜質(zhì)含量較低，而金是前衛(wèi)的值得回收的有價元素。原礦中粗粒金和部 分中粒金含量較高，占23.89%，為了避免中粗粒金在后續(xù)氰化流程中因浸出時間短而流失，應(yīng)加強重選作業(yè)，提高重選回收率，達到早收、快收的目的。

　　針對原磨礦效果進行流程考察，磨礦作業(yè)的動力消耗占整個選廠電能消耗的30%-75%，凡是利用系數(shù)高的球磨機，都說明磨機本身以及全廠的生產(chǎn) 能力已經(jīng)得到充分發(fā)揮;如果利用系數(shù)低，說明磨機尚未處于很好工作狀態(tài)還有潛力。從流程結(jié)果看出，老系統(tǒng)的球磨機利用系數(shù)和分級效率偏低，沒有達到很好工 作狀態(tài)，有的挖掘潛力。本著充分利用現(xiàn)有資源和減小投資的原則，對現(xiàn)有的工藝流程進行優(yōu)化改進，增加選礦處理能力至1000t/d，提高球磨機利用 率，降低選礦成本，提高選礦回收率。

　　原礦中粗粒金占23.89%，含量較高。針對此情況，應(yīng)強化重選，提高重選回收率，增加跳汰選礦和 搖床選礦，利用礦石密度的不同進行分選。首先，在一段球磨排礦中增加重選作業(yè)，新增1臺JT2跳汰機，2臺6S搖床，采用跳汰精礦-搖床-搖床精選-毛金 流程;其次，為了強化跳汰機重選效果，對2700*4000球磨機進行排礦改造，增加篩網(wǎng)編織的圓筒篩，將礦漿與粗粒和碎球分離，使礦漿更好的通過跳汰篩 面，避免粗粒和碎球在篩網(wǎng)上沉積;此外，沖程和沖次是影響跳汰選別指標(biāo)的重要因素，因此，應(yīng)適當(dāng)提高跳汰機的沖程和沖次，以保證礦漿面在篩網(wǎng)上的松散度，并將礦物按密度分層。改造后，平均重選回收率達26.92%，比改造前提高了13.86%。#p#分頁標(biāo)題#e#

　　根據(jù)實驗和流程考察結(jié)果，優(yōu)化磨浸系統(tǒng)，將老系統(tǒng)并入新系統(tǒng)，可降低選礦成本。取樣，進行磨礦細度和浸出時間的小型氰化實驗。實驗表明，在浸出 時間、浸出濃度、氰化鈉用量、氧化鈣用量及原礦品位等條件相同的情況下，當(dāng)磨礦細度達到75%、200目以上時，尾礦品位基本不變，浸出率96%以上，因 此，磨礦細度確定為75%、200目。在磨礦細度、浸出濃度、氰化鈉用量、氧化鈣用量及原礦品位等條件相同的情況下，當(dāng)浸出時間達25h時，尾礦品位為 0.1g/t。延長浸出時間后，尾礦品位基本不變，浸出率達96%以上，因此浸出時間確定為25h。根據(jù)上述實驗結(jié)果，流程磨礦細度為75%、200目， 浸出時間為25h，即可達到生產(chǎn)工藝的要求，浸出回收率為96.21%。

　　根據(jù)流程考察和實驗結(jié)果，應(yīng)采取節(jié)能挖潛措施，以達到降低選礦成本的目的。增加球磨機的處理量，提高單臺球磨機的利用率。同時將老系統(tǒng)的二段磨 礦并入新的再磨系統(tǒng)，既降低了能耗，又增加了日產(chǎn)礦量(200t)，使磨礦日處理能力達到1000t。改造后，不僅簡化了工藝流程，摒棄老浸出吸附系統(tǒng)， 并入新系統(tǒng)，同時優(yōu)化新系統(tǒng)的工藝操作條件，合并崗位人員，降低了勞動強度。金礦成功完成了新老磨浸系統(tǒng)的對接工作。改造后，老系統(tǒng)僅用1臺 φ1500*3000球磨機進行一段磨礦，處理能力提高至180t/d，分級溢流自流到新系統(tǒng)旋流器泵槽，進入新的再磨系統(tǒng)，新系統(tǒng)一段磨礦處理量提高 820t/d。采取以上措施，提高了單臺球磨機利用率。同時，調(diào)整分級溢流和球磨排礦濃度，確保細度到達75%、200目以上;嚴(yán)格控制單層置礦濃度為 42%±1%，確保浸吸時間在25h左右。

　　金礦選礦車間通過優(yōu)化新老系統(tǒng)磨浸工藝，簡化了流程，節(jié)省了老系統(tǒng)設(shè)備的運轉(zhuǎn)費用。此外，通過合并崗位人員，降低了工人勞動強度，提高了重選回 收率，很終提高了選礦回收率。運行一段時間后，工藝穩(wěn)定，完全滿足工藝要求。處理礦量為28萬t，原礦平均品位為3.0g/t，尾礦品位為0.09g /t，選礦總回收率達到95.83%，提高了0.63%。重選回收率由13.06%提高至26.92%，重選效果明顯。每年多回收黃金5292g，年收益 增加137.59萬元(按260元/g計算)。金礦選礦車間老系統(tǒng)原處理能力120t/d，通過優(yōu)化新、老系統(tǒng)磨浸工藝，節(jié)能挖潛，選礦處理能力達到 1000t/d，可以節(jié)省老系統(tǒng)的2臺95kWφ1500*3000球磨機，1臺5.5kWφ1200單螺旋分級機，1臺18.5kW渣漿泵，4臺 5.5kWφ4500*5000浸出槽，5臺5.5kWφ4000*4500吸附槽。年節(jié)省電量177.4kW·h，節(jié)省電費一百多萬元，節(jié)省鋼耗五十多 萬元，節(jié)省人工費用三十萬元，實現(xiàn)年綜合效益三百五十萬元。#p#分頁標(biāo)題#e#